DMC-160型脉冲除尘器规格暂时有六个规格，每种规格又可分为标准带灰斗式A型和敞开法兰式（无灰斗）B型二种。其结构主要由过滤室、滤袋、净气室、灰斗、卸灰阀、脉冲喷吹装置、电控箱等组成，箱体全部采用焊接结构，检修门用泡沫橡胶条密封，保证除尘器严密不漏风。
DMC-160型脉冲除尘器工作原理：
含尘气体由进气口进入灰斗、式通过敞开法兰口进入滤袋室，含尘气体透过滤袋过滤为净气进入净气室，再经净气室排气口，由风机排走。粉尘积附在滤袋的外表面，且不断增加，使袋除尘器的阻力不断上升，为使设备阻力不超过1200Pa，袋除尘吕能断续工作，需定期 滤袋上粉尘。
清灰是 由程序控制器定时顺序起动脉冲阀，使包内压缩空气（0.5~0.7MPa)由喷吹管孔眼喷出(称一次风)通过文氏管诱导数倍于一次风的周围空气 (称二次风)，进入滤袋使滤袋在瞬间急剧膨胀，并伴随着气流的反方向作用抖落粉尘，附于袋表的粉尘迅速脱离滤袋落入灰斗（或灰仓），粉尘由卸灰阀排出，达到清灰的目的。
布袋除尘器除尘技术在水泥行业的应用近年来，我国雾霆频发，影响大气质量的主要因素是 颗粒物、粉尘等污染物。其中粉尘排放量大的水泥行业，急需开展深度治理，提升除尘效率。
我国是 水泥生产和消费大国，2014年水泥产量为24.76亿吨，占世界水泥总产量的50%以上。现有规模以上水泥生产企业约4000家，其中水泥熟料生产企业2400多家、新型十法水泥生产线1600多条。
水泥行业的主要环境问题在于产生大量的烟(粉)尘。据统计，2012年，水泥行业消耗1.49亿吨标准煤，产生368万吨烟(粉)尘。水泥行业颗粒物(PM)排放量占工业烟尘排放总量的30%，二氧化硫(SO2)排放量占全国排放总量的3%一4%，氮氧化物(NOa)排放量占全国排放总量的8%~10%。
布袋除尘器涤纶针刺毡滤料是 非 织造滤料的代表。涤纶针刺毡滤料通常是 在滤料基布上面用针刺法制成毡状滤料，我们 都叫它“三维滤料”。“三维滤料”的除尘机理是 和“二维滤料”有所区别。当烟气通过滤料时，“三维滤料”将粉尘阻留在滤料表面，也有部分粉尘进入滤料内部，在内部进行过滤。“三维滤料”具有孔隙率高、孔径细的优点，因此，仅依靠滤袋本身而不依靠粉尘层就可能够达到很高的除尘效率。因此，三维滤料的过滤作用是 滤料本身而不是 粉尘层。三维滤料可以采用强力清灰。而且清灰效果好，过滤速度也可以较高。从而减少了设备占地面积和一次性投资。但三维滤料也有它的不足之处。如果进入滤料内部的颗粒多了，会增大滤袋的阻力，造成滤袋过快失效。
覆膜滤料是 靠滤袋表面附着的薄膜层进行过滤的，薄膜孔隙率小于0.5μm，过滤精度高，可以得到较高的除尘效率。覆膜滤料的粉尘仅附着在表面，单机除尘器清灰容易，可以采用较低的清灰压力，不易损坏滤袋。但是 ，也有不足之处是 ，覆膜滤料的透气性低，阻力大，尤其是 投运开始，压力增加较大，后期，才逐渐趋于稳定。覆膜滤料的种类很多，需要根据使用工况合理选择。覆膜滤料的另一个不足是 受覆膜工艺的影响较大，如果覆膜工艺不好，薄膜容易脱落，减低除尘效率，使滤袋过早失效。
电除尘技术的除尘清灰过程主要为：气体电离、粉尘荷电、粉尘沉积以及清灰等四个步骤。
电除尘技术的优点是 ：初期除尘效率，处理烟气量大；可用于高温(可高达500℃)烟气，多用于水泥窑头；可连续运转，并能实现自动化；阻力低，压力损失仅为100~200Pa；风机电耗较小，维护费用较低，仅为对极板、极线的维护，一般极板、极线在十几年内仅需对部分构件进行简单的维修更换，如极板成形、极丝更换等。缺点是 ：占地面积大，除尘效率受比电阻影响较大；运行一段时间后，会出现电极变形而引起电场变化，除尘效率降低，不具备离线检修功能。
电除尘技术可应用于水泥行业的窑头、窑尾、煤磨、烘十机、水泥磨除尘，尤其是 窑头、窑尾除尘。由于水泥窑头温度较高，烟尘比电阻适合电除尘技术，目前45%左右的窑头都采用电除尘技术，窑尾仅有20%左右采用电除尘技术，而且一般都加装了加湿器，以改变烟尘比电阻，提高除尘效率。
袋式除尘器也被称为过滤式除尘器，是 一种十式高效除尘器，其基本工作原理是 ：利用袋式过滤元件捕集含尘气体中的粉尘，使气体净化；同时，通过清除被阻留在滤袋表面上的附尘，使滤袋再生而恢复其过滤功能。
锅炉单机除尘器的优点是 ：除尘效率高，能将颗粒物排放浓度降低至20mg/m3以下；不受人口粉尘浓度、比电阻的影响，性能稳定可靠，对负荷变化适应性好，可实现不停机检修；占地面积较小，能按场地要求作专门设计。缺点是 ：运行阻力大，风机电耗量高，滤袋的使用寿命短(仅为3一4年)，运行成本较高。
近年来，排放标准趋严，袋式除尘技术由于除尘效率较高而得到了广泛推广。目前，袋式除尘器广泛应用于水泥工业的窑头、窑尾、煤磨、烘十机、水泥磨除尘，水泥行业窑头、窑尾应用袋式除尘技术的比例分别达到约50%、75%。
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